第410章 攻坚时刻（1/2）

一、驻厂第一天

2011年2月14日，正月十二，北方工业集团河北工厂。

陈念带着十五人的实施团队正式入驻。这天早晨下着小雪，工厂门口的红灯笼还在寒风中摇曳，年味尚未散尽。厂区内，工人们穿着厚实的工装，哈着白气走向各自的岗位。

“陈总，欢迎欢迎！”信息科科长刘工迎上来，身后跟着几个年轻的技术员，“赵总特意交代，一定要全力配合你们的工作。”

“刘工，接下来半年，我们就要在这里并肩作战了。”陈念握了握刘工的手，“先带我们到办公区吧。”

实施团队的办公地点安排在厂部办公楼三层的一间大会议室。桌子拼成U型，墙上挂满了白板和项目进度图。靠窗的位置已经摆放了十几台电脑，网线凌乱地铺在地面。

“条件简陋了点，大家将就一下。”刘工有些不好意思，“需要什么设备，尽管开口。”

“已经很好了。”王晓东环顾四周，“比我想象的好多了。”

团队迅速进入工作状态。上午九点，第一次项目启动会召开。除了陈念团队和工厂信息科的人，还有各车间的主任、生产调度、设备科长等关键岗位负责人。会议室坐得满满当当。

陈念站在白板前，开场没有讲技术，而是讲了一个故事：

“各位，我想先请大家回忆一下去年十月份那件事——因为一个关键轴承的库存数据不准，导致3号生产线停了三天。我记得当时，车间王主任急得满嘴起泡，调度员小李连夜跑到供应商那里催货，最后还是耽误了一批出口订单。”

台下响起低声的议论。不少人点头，显然对那件事记忆犹新。

“这种事，大家是不是每个月都会遇到几次？”陈念问。

设备科的老张举手：“上个月，因为一个传感器故障没及时发现，一台龙门吊出了事故，维修花了四十多万，还差点伤了人。”

质检科的孙主任接着说：“去年我们有一批货发到德国，客户反馈有个零件的尺寸超差0.1毫米。我们查了三天，才发现是二车间一台老机床的导轨磨损了，但巡检记录上根本没体现。”

“所以，我们来做这个项目，不是为了搞什么高大上的数字化，而是为了解决这些实实在在的问题。”陈念在白板上写下几个关键词：停线、事故、质量、效率。

“我们的目标很简单：六个月内，让这些问题的发生率降低30%。”他环视全场，“但要做到这一点，需要各位的配合。因为最了解这些问题的，不是我们这些外来的人，而是在座的各位——每天和设备打交道的人，每天处理生产问题的人。”

台下开始有认真的眼神。

接下来，周明远详细介绍了实施计划：第一周，团队分组下车间，跟班学习，了解实际流程；第二到四周，设计数据采集方案；第五到八周，搭建边缘计算节点和本地数据中心；第九到十二周，开发生产可视化和预警系统；第十三到二十四周，试点运行和优化。

“整个过程，我们都需要各位的参与。”周明远强调，“特别是数据采集点的选择、预警规则的制定，必须结合你们的经验。”

会议结束后，陈念把团队分成四个小组：设备组、生产组、质量组、物流组，每组配一名工厂的技术员做向导。

“记住，前两周不要想着改变什么，就是看、听、问。”陈念嘱咐，“每人每天写工作日志，记录看到的每一个细节，听到的每一句抱怨，想到的每一个问题。”

二、老工人的疑虑

第一天跟班，陈念选择了最难的装配车间。这个车间有三百多名工人，平均年龄四十六岁，很多老师傅在这里干了二三十年。

带陈念的是装配一班的班长，五十三岁的李师傅。他个子不高，手上满是老茧，说话带着浓重的河北口音。

“陈总是吧？”李师傅打量着陈念的西装，“你这身衣服，在车间待不了半天就得脏。”

陈念笑笑：“李师傅，我带了工作服。”

换上蓝色的工装，戴上安全帽，陈念跟着李师傅走进车间。巨大的厂房里，十几台设备正在运转，行吊在空中移动，工人们在各自的工位上忙碌。空气中有机油和金属的味道，噪音大得需要提高音量说话。

“这是我们班负责的区域。”李师傅指着一排设备，“从那边过来的是半成品，我们装配液压系统，然后送往下道工序。”

陈念观察着工人的操作。每个人面前都有一个工具台，上面摆着各种零件。工人们按照图纸组装，完成后在工单上打个勾。进度、质量、物料消耗，全靠人工记录。

“李师傅，这些数据都要手工记吗？”陈念问。

“是啊，记了几十年了。”李师傅从口袋里掏出一个小本子，“我每天下班前汇总，报给车间统计员。”

“有没有出过错？”

“怎么没有。”李师傅叹气，“上个月，小张记错了两个阀门的数量，导致库存对不上，查了两天才搞清楚。”

午休时，陈念和工人们一起在休息区吃饭。几个老工人围过来，好奇地看着这个“上面来的专家”。

“陈总，听说你们要搞什么数字化，是不是以后我们这些老家伙都得下岗了？”一个满脸皱纹的老师傅半开玩笑地问。

这个问题很尖锐。周围几个工人都停下筷子，看着陈念。

陈念放下饭盒，认真回答：“王师傅，我给您交个底。我们搞数字化，不是为了替代人，而是为了帮助人。”

他指着车间里一台正在维修的设备：“比如那台机床，昨天下午三点开始报故障，维修工四点才到，查了一个小时找到问题，又花两小时维修。整个过程，生产线停了三个小时。”

“如果我们在设备上装几个传感器，数据实时传到手机，故障一发生就报警，维修工十分钟就能赶到，而且提前知道问题在哪里，可能一个小时就能修好。”陈念看着工人们，“这样不是更好吗？设备少停两小时，大家少加班两小时，产量还能提上去。”

王师傅若有所思：“听起来是好事。但那些传感器，我们这些大老粗能搞明白吗？”

“不需要您搞明白。”陈念笑道，“您只要会用就行。就像手机，不用知道它怎么造出来的，会打电话发微信就行。”

另一个工人问：“那以后还要我们这些记录吗？”

“要，但方式不一样。”陈念拿出手机演示，“比如，您装配完一个部件，用手机扫一下二维码，数据自动上传。不用手写，不怕记错，下班时系统自动统计好了。”

工人们围过来看，有人好奇地伸手摸手机屏幕。

“这东西好，我老花眼，写工单费劲。”一个老工人说。

“但万一手机坏了呢？”有人担心。

“有备用方案。”陈念说，“可以手写，也可以刷工卡。关键是给大家多一个选择，怎么方便怎么来。”

通过这样坦诚的交流，工人们的抵触情绪明显减轻了。下午工作时，李师傅主动向陈念介绍了几个生产中的痛点：

“你看那个液压测试台，每次测试数据都要手抄，经常抄错。有一次抄错一个小数点，一批货全返工了。”

“还有那边，物料配送经常送错地方，工人得花时间去找。”

“最头疼的是图纸更新。有时候工程师改了图纸，车间这边不知道，按老的做，做出来全废了。”

陈念一一记下。这些都是最真实的需求，也是数字化可以解决的问题。

三、技术攻坚

晚上回到临时办公室，各小组汇报第一天的发现。

设备组的汇报让人揪心：工厂的设备新旧混杂，有最新的数控机床，也有上世纪八十年代的老设备。新设备有数据接口，但协议五花八门；老设备什么都没有，有些连电控系统都是继电器控制。

“最老的那台龙门刨床，比我爸年龄都大。”设备组的年轻工程师小赵苦笑，“操作工说要‘听声音’判断状态，这怎么数字化？”

生产组的问题更复杂：生产计划全靠经验，紧急插单频繁，工序间衔接不畅，半成品堆积严重。

“我跟了一天生产线，发现等待时间占了30%以上。”生产组组长汇报，“工人经常干一会儿等一会儿，效率很低。”

质量组发现，质量数据分散在各个检验点，没有统一分析。同样的质量问题反复出现，但没人能说清根本原因。

物流组的问题最简单也最棘手：仓库管理混乱，物料信息不准，配送路线不合理。

听完汇报，周明远在白板上画了一个系统架构图：“问题很多，但我们可以分步解决。先从痛点最明显、见效最快的地方入手。”

他指着图说：“第一，设备联网。新设备用标准接口，老设备加装传感器。重点设备优先，普通设备分批。目标是三个月内，关键设备数据采集率达到80%。”

“第二，生产可视化。在车间部署大屏幕，实时显示生产进度、设备状态、质量数据。让所有人都能看到。”

“第三，预警系统。设备异常自动报警，质量超差及时提醒，物料短缺提前预警。”

“第四，移动应用。开发简单易用的手机APP，工人扫码报工，班组长手机查看进度。”

王晓东补充：“技术上，边缘计算节点这周就要开始部署。先在装配车间试点，成熟后推广。”

陈念总结：“记住我们的原则——简单、实用、渐进。不要追求完美，先做出能用、好用的东西。”

接下来的两周，团队进入高强度工作状态。白天在车间调研、安装设备，晚上开会、设计方案。很多人每天只睡四五个小时。

第二周周三，遇到了第一个技术难题。

工厂最关键的设备之一——一台德国进口的五轴加工中心，数据接口是西门子专有协议，文档全是德文。厂里的技术人员折腾了几天，都没能成功读取数据。

“供应商说要等德国工程师来，至少要一个月，收费二十万。”刘工一脸无奈。

周明远决定亲自攻关。他带着两个工程师，在设备旁蹲了两天，用各种工具分析数据流。第三天晚上，终于破解了协议。

“其实原理很简单，就是封装得比较深。”周明远眼睛里布满血丝，但语气兴奋，“我们写了一个转换程序，可以把数据转成标准格式。”

这个突破大大鼓舞了团队士气。但紧接着，更大的挑战来了。

工厂的网络基础设施太差，很多车间只有百兆带宽，而且不稳定。边缘计算节点需要传输大量数据，经常因为网络中断导致数据丢失。

“必须改造网络。”王晓东说，“但这需要投入，而且会影响生产。”

陈念找到赵卫国。听完汇报后，赵卫国拍板：“改！周末停产一天，集中施工。费用集团出。”

那个周末，工厂进行了建厂以来最大规模的网络改造。光缆铺设到每个车间，无线AP覆盖关键区域。陈念团队和工厂技术人员一起，干了整整三十六个小时。

周一早晨，当工人们走进车间时，发现墙上多了大屏幕，设备上多了小盒子，每个人的工位旁都贴了二维码。

变化，就这样开始了。

四、初见成效

三周后，装配车间的试点系统上线运行。

早晨七点半，晨会时间。车间主任像往常一样布置任务，但今天多了一个环节——大屏幕亮起，显示了实时生产数据。

“大家看屏幕。”车间主任指着上面跳动的数字，“这是咱们车间今天的目标：完成液压系统120套。目前进度8套，设备正常率92%，质量合格率98.5%。”

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