第168章 困境突围（2/2）

有人放弃了周末休息，有人推迟了探亲假期，大家心往一处想、劲往一处使，形成了攻坚克难的强大合力。

但技术革新的道路从来都不是一帆风顺的，失败和挫折如同家常便饭，一次次浇灭着大家的希望。

在优化生产工艺的过程中，他们遇到了一个又一个难题：第一次尝试将硅石与焦炭配比调整为3.0:1，本想提升产品纯度，结果却适得其反，产品中游离碳含量从原来的0.8%升至1.2%，远超行业标准——难道这条路真的走不通？

试图升级PLC自动温控系统时，由于新旧设备接口不兼容，导致连续两炉生产出现温度骤升故障，直接造成了上万元的经济损失；

优化原料破碎工艺时，因参数设置不当，出现了大量不合格碎料，生产线被迫停机整改。

一次次的失败让不少人开始产生动摇，甚至有老工人私下议论：“咱们建厂这么多年，一直都是这么干的，没必要冒这么大风险搞革新，维持现状至少不会亏。”

面对大家的疑虑和退缩情绪，魏明远没有指责，而是一次次召集大家开动员会。他拿着失败的数据报表，耐心分析问题所在：“困难像弹簧，你弱它就强。咱们现在遇到的问题，都是革新路上必然要经历的坎。”

他语气坚定地说：“我们既然选择了革新，就不能半途而废。每一次失败，都不是白费功夫，而是在为成功积累经验，每一次调整，都是在向目标靠近。”

他还主动承担起所有失败的责任，鼓励大家放下思想包袱，大胆尝试，不必担心犯错。可职工们的信心，真的能重新点燃吗？

为了尽快找到问题的症结，魏明远带着革新小组的核心成员，专程前往江苏、山东等地的先进碳化硅企业考察学习。

这一路千里迢迢，他们能学到真正有用的经验吗？会不会只是白跑一趟？

在一周的时间里，他们马不停蹄地走访了5家标杆企业，虚心向同行请教技术难题，详细观摩闭环式配料系统和智能温控窑炉的运行流程，全程录制操作视频，收集了20余组关键工艺参数、设备操作规范和管理流程等第一手资料。

白天考察学习，晚上就在住宿的酒店召开临时会议，结合本厂实际情况分析对比，梳理可借鉴的经验。

回来后，魏明远带领团队对原有工艺进行了大刀阔斧的改造。

在配料环节，摒弃传统的经验估算模式，引进精准电子计量设备，经过上百次实验，最终将硅石、焦炭、石英砂的配比精准锁定为2.9:1:0.1，让原料利用率从原来的78%大幅提升至89%——工人操作时明显感觉到，配料精准后，后续冶炼的稳定性大大提高；

在温控环节，淘汰老旧的人工调节方式，引进S7-300系列PLC温控模块，搭建智能温控系统，实现了1800-2200℃冶炼温度的±1℃精准调控，彻底解决了温度波动大的难题，操作工小李说：“以前盯着温度计手动调节，手心全是汗，现在系统自动控温，省心又靠谱”；

在生产流程上，优化了“配料-冶炼-破碎-分级”全链条流水线，重新规划车间布局，减少了3个中间转运环节，将物料损耗率从5%降至2.3%。

在这场革新浪潮中，工人们也充分发挥自己的智慧，贡献了许多“金点子”。

老工人王师傅从事冶炼工作二十多年，对生产流程中的痛点了如指掌。他发现传统人工加料方式不仅效率低下，还容易造成原料堆积，影响冶炼效果，便主动琢磨改进方案。

他查阅资料、绘制图纸，利用车间废弃的零部件，反复试验打磨，最终研制出一种螺旋式定量加料装置。这种装置通过变频电机控制加料速度，不仅让每小时加料量从原来的1.2吨提升至1.8吨，加料均匀度还提升了40%，有效避免了原料堆积问题，为工厂节省了大量生产成本。可谁也没想到，一个老工人的小发明，竟然能带来这么大的改变！

青年技术员小李则针对破碎环节的粉尘问题，设计了一套简易的粉尘回收装置，既改善了车间工作环境，又实现了原料的二次利用。

随着一系列技术革新措施的落地生根，碳化硅厂的生产状况得到了根本性改善。

产品合格率从85%稳步提升至97%以上，生产效率提高了30%，设备故障停机时间每月减少至2小时以内，成功摆脱了年初的发展困境，不仅提前三个月完成了矿务局下达的考核指标，更为后续的产能升级和效益增长奠定了坚实基础。

厂区里的机器运转更顺畅了，工人们的脸上多了笑容，曾经弥漫的悲观情绪被昂扬的斗志所取代，整个工厂焕发出勃勃生机。

可这仅仅是开始，接下来他们还将面临电费涨价、高端市场开拓等更大的挑战，魏明远和他的团队，还能继续创造奇迹吗？

“作者有话说”：绝境翻盘！魏厂长带头硬刚，干群齐心攻克技术难关，碳化硅厂终于起死回生！老工人的发明、青年技术员的坚守，每一个奋斗瞬间都让人热血沸腾！下一章电费涨价危机来袭，他们将如何应对？点赞催更不迷路，评论区扣“实干必胜”，为碳化硅厂加油，一起见证更多奇迹！觉得剧情够燃的兄弟姐妹们，别忘了给个五星好评，你们的支持就是我爆更的动力！